纺纱过程中每道工序都有相应的设备进行半制品生产加工，工艺流程长，涉及设备多，在设备运转过程中受到机械状态、工艺参数设定、工艺流程设计等多方面因素的影响，难免会产生各种纱疵。因此针对不同生产设备出现各种异常状况必须采取相应的解决措施，可预防和避免纱疵的产生。本期聚焦粗纱机、细纱机等纺纱设备对纱疵的主要影响及应对措施。

粗纱机

粗纱工序介于并条工序和细纱工序之间，起到承前启后的作用，粗纱须条质量直接影响细纱成纱品质与性能，控制要点主要有以下方面。

（1）监测并控制在前道工序出现的纱疵：前道工序产生的纱疵在粗纱阶段呈现两个明显特征，一是在粗纱压掌或卷绕成形后断头，断头后可以找出粗节疵点；二是粗节明显、细节不明显或无细节。

（2）使皮辊保持较好的工作状态：做好清洁器贴服工作，钳口控制不良易造成绒带带花产生纱疵。

（3）消除粗纱机械波：应注意检查是否存在摇架压力不足、皮辊罗拉状态不良、皮圈回转不良、联轴节松动、锭翼晃动、筒管牙缺损和晃动、粗纱管牙间距过大、粗纱管破损、绒布保养不到位、温湿度不合适等情况，尽量避免机械波出现。

（4）保持机台工作正常：防止粗纱张力不当、铁炮皮带移动不灵活、联轴节松动、编码器问题等造成粗纱开关车或生产过程中出现细节。保持成形部分机构运行灵活正常，合理设置车速与粗纱捻系数，充分发挥假捻器的作用。

（5）抓好揩车工作：做好锭翼通道清洁、压掌检查、喇叭口和集束器清洁、假捻器状态与张力调节。检查车上胶圈、胶辊状态以及磨损情况，擦净油污保持清洁，定期将上下胶圈进行淘汰更换。

细纱机

细纱是纺纱的最后一道工序，直接决定成纱的品质与性能。细纱纱疵主要有两类：一是飞花吸入造成的大量纱疵（约占纱疵总量的50%以上）；二是主牵伸区纤维扩散严重时，下皮圈与前罗拉聚集纤维后又重新带入纱体形成的纱疵。质量控制要点是细纱千锭时断头应控制在10～15根以内，主牵伸区牵伸倍数设置合理，保证皮辊罗拉光洁不黏带、下皮圈与前罗拉不聚集纤维。 

皮辊、皮圈及通道管理

各工序皮辊损伤、皮辊带花绕花严重、皮圈损伤或磨损、粗纱绕皮圈、粗纱上下皮圈回转不灵将造成大量纱疵。应确定检查周期，在生产中发现异常时不能强行开车，必须查明原因解决问题后再进行正常生产。凡是与纤维接触的地方都是纺纱通道，若纺纱通道黏、缠、挂、堵则必产生纱疵，因此，纺纱通道必须保证光洁，这一点在纺化纤时尤为重要。

更多内容，请关注纺织导报2025年第5期《纺纱纱疵产生原因分析与质量控制措施》一文。