再生腈纶和再生粘胶纤维凭借高回收成分在绿色纺织品开发中获得优势，但由于回收原料生产的纤维性能较差，导致纺纱难度大而使其应用受限。采用高效节能的喷气涡流纺技术，开发再生腈纶/再生粘胶纤维混纺纱线，并合理进行工艺配置，可有效改善纱线性能，纺制出具有较高强度和良好质量指标的混纺纱线，用于内衣、毛衫、外套和床上用品等。

再生腈纶具有良好的蓬松性，容易造成棉条在喂入纺纱装置时出现堵塞，或与机件接触产生过多摩擦，加剧纤维束的紊乱。

为避免上述问题发生，除了控制熟条定量较轻，二三罗拉间的集棉器宽度也要适度放大，以减少牵伸阻力，确保棉条顺利通过。

喷气涡流纺机通过牵伸体系和纱体成形体系，将无捻棉条转变为细纱，其牵伸质量极大地影响着成纱条干均匀度和细纱断头率。

在开发再生腈纶/再生粘胶纤维混纺纱时，由于两种纤维的物理性能差异较大，纤维在牵伸过程中易出现运动不同步，产生牵伸力差异，导致牵伸不匀，因此要降低总牵伸倍数，喂入熟条定量不宜过大。牵伸分配也很重要，考虑到再生纤维的强力偏低，应适当提高后区牵伸倍数，分担主牵伸的牵伸负荷，以减少纤维在牵伸过程中的损伤，但是后区的牵伸倍数也不宜过大，须条经后牵伸区时没有双胶圈的控制时，牵伸倍数过大会导致附加不匀增多，对纱线质量产生负面影响。

喷气涡流纺纱过程中，纤维在喷嘴内的停留时间以及喷射空气的能量密度共同决定了纤维所承受的负荷。这种负荷的差异会直接影响纤维的运动轨迹和成纱质量。理想状态下，纤维经过涡流场时，能够形成更多的自由尾端纤维，且没有过多落棉产生，自由尾端纤维围绕纱芯旋转形成紧密包缠。然而，由于喷气涡流纺纱线的内部纤维是近乎平行且无捻的，而外部纤维则呈螺旋状包缠状态，导致纱线整体强力偏低。

在生产11.8 tex喷气涡流纺再生腈纶/再生粘胶纤维混纺纱时，由于纱线线密度较小，为提高纺纱质量，需综合考虑纺纱速度与喷嘴气压的设置。适当提高喷嘴气压有利于形成良好的开纤效果和增强纱线强度，但同时纤维受到更多的负荷，容易被抽拔出纱体形成落纤，可适当提高纺纱速度进行弥补。

更多内容，请关注纺织导报2025年第4期《涡流纺再生腈纶/再生粘胶纤维混纺纱开发实践》一文。