全球风电叶片寿命约为20 ～ 25年。2020年，欧洲约28%的风电叶片已服役超15年，德国、西班牙、丹麦的相关比例达41% ～ 57%。预计2025年全球退役叶片超50万t（欧洲约30万t、美国约10万t、中国约5万t）。退役叶片的回收利用已成为行业关注的重点和难题，早期采用的填埋/焚烧方法因污染和零价值，已被多国禁止，现主攻机械破碎、热裂解（分解树脂）、化学降解（解聚基体）三类方法，并需加速研发以实现环保再生与规模化应用。

机械回收法通过破碎分选热固性复合材料，获得纤维和树脂粉末，可降级用于填料等。热固性复合材料粉碎成不同粒径后的具体用途如表所示。

热固性复合材料机械回收粉末粒径及具体用途

热裂解法通过高温无氧分解热固性复合材料，回收油气及性能受损纤维，但该方法存在能耗高、尾气处理难等问题。目前剑桥大学O’Dea等采用超临界CO2/乙醇溶剂（300 ℃）实现碳纤维强度保留率超90%；FraunhoferICT研发了连续裂解设备（200 kg/h，能耗降低40%），推动叶片回收中试应用。

热固性复合材料化学回收法是通过化学降解手段，主要用酸/碱催化或溶剂破坏树脂交联网络，再分离、提纯，提取出复合材料中的树脂基体分解物并回收纤维。该方法具有高回收价值（纤维回收率可达90%以上，且力学性能损失较小）、产物可循环（树脂基体降解生成小分子单体可直接用于新树脂的合成）、对环境友好（相比焚烧或填埋，化学回收可减少约70%的碳排放，且避免有害气体如二噁英的生成）等优势，适用于风电叶片等大型复杂构件的整体回收，无需预粉碎，避免了纤维损伤。但其存在工艺成本高、能耗强度大、溶剂有残留风险、生产效率低等问题，目前该技术成熟度低，仅少数企业（如日本碳素（Nippon Carbon）、ELG Carbon Fibre）实现了中试规模生产，但其连续化反应器和废液处理系统仍需优化。

更多内容，请关注纺织导报2025年第4期《碳中和背景下风电叶片复合材料应用关键技术及可持续发展路径》一文。