短流程 行业发展趋势

“十四五”期间，智能化短流程设备的研发将取得突破，初步实现数字化、网络化、部分智能化的短流程纺纱设备（系统）将更多地应用于市场，部分替代环锭纺的趋势会更加明显。

#自动化   #连续化

2025年：突破关键技术，完成高速转杯纺纱机和高速喷气涡流纺纱机国产化小批量生产；建成数字化、网络化、部分连续化的短流程纺纱生产线。

2030年：建成全智能无人化的短流程纺纱示范线。

立达：高速全自动转杯纺纱机和喷气纺纱机

随着纺织服装市场竞争的全球化、顾客需求的个性化及多样化趋势不断加快，高能效、低成本、短流程的生产方式逐渐受到热捧。高速高效的生产设备可以帮助生产厂家快速提升反应能力，打造“短交期、高品质、低成本”的供应链，满足市场快速变化的需求。

转杯纺和喷气纺具有纺纱流程短、生产效率高、设备自动化和智能化程度高、用工省等多方面的优势，因此在降低纺纱成本、减少劳动用工、缓解纺纱企业用工多和招工难等方面发挥着重要的作用，越来越受到国内纺纱企业的青睐。

# 全自动转杯纺纱机R 70

立达转杯纺系统的强项始终在于高产能和稳定的纱线质量。全新的转杯纺短流程进一步显著提高了系统性能和纱线质量，即使是低价原料也能实现这样的效果。全自动转杯纺纱机R 70为转杯纺纱技术树立了新的标杆。它使用久经应用验证的立达纺纱技术，断头少、产能高，同时还凭借各个纺纱单元的独立接头实现更高效率。

高速高产

采用电磁转杯驱动技术，纺杯转速最高可达200 000r/min。与其他机器相比，它可达到更高的成纱稳定性和纱线强度，这使得每个纺纱箱的产能提高可达7%。

单锭独立控制

在各个纺纱单元中配备先进的单独驱动，可缩短断头后接头所需的时间，从而确保机器效率始终保持在高位。尤其是在频繁换批或者重新启动机器时，这样的配置会带来丰厚的回报。

创新接头技术

R 70通过创新的接头技术设定了新标杆。多个纺纱箱同时进行纱线接头，产能更高。纱头均匀一致，精细程度媲美人工接头。现代化纺纱和接头技术的结合，使得纱线的强度和均匀度都比其他转杯纱更高。在R 70上纺制的转杯纱为后道加工提供了决定性的优势，即便在断头数量增加的情况下亦是如此。

处理更多批次产品

各纺纱单元的独立自动化意味着可以平稳且高效地更换批次。凭借各种VARIOlot选项，用户可以在两侧设置不同的批次，具体取决于可用纱管装载装置的数量，这样可以提高生产的灵活性。

# 喷气纺纱机J 26

喷气纺纱机用棉条直接喂入纺纱单元纺成筒纱，比传统环锭纺减少了粗纱与络筒两个工序，采用多种自动化、智能化技术，如自动接头、自动络筒、自动运送满纱与空管、在线监控单锭的运行情况等，并可通过屏幕调整各项工艺参数，减少了较多的人工操作。

纺纱速度高

喷气纺J 26可配备200个纺纱单元和多达六个机械手，每个纺纱单元和卷绕单元进行单独驱动，输出速度可达500m/min，是传统纺纱的20-25倍。

双面独立运行，更改品种方便，占地面积小

机器双面设计，相同产量下占地面积更小。两侧独立运行，操作更灵活，即可以同时生产两种完全不同的纱线，在更改生产计划时可节约时间。机器独立的两侧包括独立的机器设定和班次报告、独立的吸风通道和落棉收集箱、独立的纺纱气压设定、 独立的空管供给和两条卷装传输带。

下喂上卷，确保纱线质量稳定

将条筒置于纺纱单元下方，条筒更接近纺纱单元，精梳条子喂入纺纱单元的路径缩短，避免棉条的意外牵伸，确保纱线质量稳定。

节能减排，降低生产成本

由于喷气纺纱流程短并采用先进的空气能纺纱技术，无高速机械回转件，大大降低了机械能的损耗，进而降低了吨纱能耗和物料消耗，相比环锭纺，节能可达30%以上，后纺工序的易损件消耗可降低一半。

改善劳动环境和降低劳动强度

喷气纺利用压缩空气在喷嘴中产生的高速旋转气流对絮条加捻成纱，无高速机械回转件，大大降低了机械能的损耗进而降低环境噪声。其牵伸、加捻位置均设有自动吸尘装置，且设备上还装有自动巡回清洁装置，故车间空气含尘量少。喷气纺整个纺纱过程实现在线监控，电子清纱器完成自动清纱，并采用机械手完成自动接头和落纱整个纺纱过程是自动化、连续化的。工人劳动强度大为降低，只需处理换条和红灯报警。

有利提高织造效率，为后道工序创造价值

由于喷气纱的特性，可减少布面的织造疵点， 减少浆料和染料的使用后道加工因极少的飞花以及相同颜色强度浆料需求少而获得众多优势。

独特的织物特性

纺织行业中的创新是无止境的，生产创新的织物需要各种各样的纱。喷气纱具有独特的纱线结构 – 外层纤维包缠内层平行纱芯，毛羽少、纱体蓬松，织造的衣物起毛起球率低，吸湿性、耐水洗性和尺寸稳定性好，且染色性能佳。

喷气纺帮助纺织企业从纺纱源头开始，提供差异化、个性化的纱线及面料，为产业链上下游企业提供利润增长点。

（来源：立达中国）