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推广印染业先进工艺 实现节能降耗

发表时间:2007/12/13

编者按:目前染整行业中,不少企业仍在沿用耗能大的传统工艺,其工艺流程长,能耗大。改造传统工艺,推广采用先进的节能新工艺、新技术、新设备是实现节能降耗最有效的方法。根据各地经验及国内外有关文献资料介绍,有关专家进行了系统分析整理,提出如下建议,供企业参考。

短流程前处理和染色工艺

将退浆、煮练、漂白三步常规工艺改革为退煮漂高效短流程汽蒸一步法工艺,此工艺适用于轻浆含杂少的纯棉轻薄织物和涤棉混纺织物。

退煮漂汽蒸一步半工艺,先轧退浆液卷堆后轧碱氧液汽蒸一小时(100~102´C)高效水洗(堆置后一步完成故称一步半工艺),对有浆布轧碱氧液堆置,对轻浆轻薄织物则轧淡碱堆置。

高效短流程二步法工艺:一种为退浆+煮漂碱氧一浴的二步法工艺,即,浸轧退浆液卷装堆置高效水洗一浸轧碱氧液汽蒸(100℃45—60min)一高效水洗也可轧堆退浆高效水洗一高给液浸轧碱氧液高效汽蒸(102℃短蒸2~4min)高效水洗,此工艺适用于重浆厚重织物。还有一种为退煮一浴+常规氧漂的二步法工艺:即浸轧碱氧液及精练剂100℃汽蒸50~60分钟,高效水洗一浸轧双氧水常规漂白100℃汽蒸50~60分钟→高效水洗,此工艺适用于轻浆轻薄白度要求较高的织物。上述各短流程工艺可节约水、电、汽能耗30%~50%。

推广短流程前处理工艺的新进展——酶氧无碱工艺:由于全棉织物的前处理工艺,不论是传统的工艺,还是短流程工艺,都要在高温条件下采用烧碱表面活性剂等化学药品来完成去杂任务,而短流程冷轧堆工艺,虽是低温,但采用的烧碱浓度很高。这样的工艺所产生的废水对环境污染较为严重,为此各国都研发了生物酶工艺来替代传统的烧碱工艺和短流程的碱氧工艺,进入2l世纪后,生物酶在前处理工艺上的应用进展很快,已取得不少成就,由于生物酶制剂特有的专一性、高效性,反应条件低,可自然降解、水耗少易洗尽,去杂效果好。对环境无害、耗能少、流程短和质量好等优点已成为前处理工艺的发展方向,如江苏某印染厂采用先酶退浆,后酶精练、氧漂工艺,效果较好,具有堆置时间短,处理时间比冷堆工艺缩短10小时以上,成本较低(酶用量少),退浆效果好,特别是废水污染程度大大降低,其COD值比传统工艺要降低10倍以上,特适合含浆重的高支高密厚重纯棉织物的前处理,完全符合清洁生产工艺,值得推广。

活性染料冷轧堆染色工艺

这是一种半连续化的染色工艺,非常适合小批量多品种的生产,生产灵活性大,节约染料和能源显著,用于冷轧堆的活性染料要求有较高的反应性和耐水解稳定性,能在室温下完成固色反应,有较高的固色率。根据上述条件,B型活性染料完全适用于冷轧堆染色,在纯棉织物染色中,采用冷轧堆工艺染浅色,效果好,但对深色特别是黑色,则国产活性染料达不到要求,而采用雷马索活性染料能解决上述问题.

湿一湿工艺

如湿布丝光,湿布上加白剂,湿布上整理剂及湿布染色,可减少一道烘燥工序而节约能源,如活性染料的短流程湿蒸新工艺(湿短蒸工艺),是利用安装在反应蒸箱内入口处的远红外辐射器,将经过染色液浸渍的湿织物预热,使织物迅速升温,经反应箱内少量蒸汽和干热空气的混合气体而受热2~3分钟的固色,使活性染料的给色率提高,并充分渗透、色泽均匀,据有关资料表明,活性染料常规汽蒸工艺的得色率要比常规焙烘工艺的得色率高(其得色率仅为汽蒸工艺的70%),而湿短蒸工艺的得色率,要比常规汽蒸工艺的得色率高10%~20%,经生产实践,湿短蒸工艺确具有流程短固色率高、色泽鲜艳重现性好、节能、省染料等优点。

松堆丝光新工艺

针对传统紧式丝光工艺存在的浸轧碱液透芯度差溶胀仅为1/5~1/3,纤维面积、织物尺寸稳定性差,烧碱耗量高、拉幅易破边、上染率低工艺再现性差等关键问题,采用了上海纺专陶乃杰教授研发的“松堆丝光”工艺后进行了工艺优化、技术创新,缩短了流程合理组合单元设备,达到了节水、节电、节汽、节碱的目的,并降低了成本,解决了以前“松堆丝光”工艺设备未能解决的技术关键(经向缩水率大和短码问题),将设计理念“恒堆置时间”及“恒张力控制”更新为“恒堆置缩率控制”及 “定长控制”,从理论和生产实践证明“松堆丝光”工艺,在烧碱浓度较常规工艺降低1/3条件下,纤维能透而匀地溶胀,既提高了染色得色率,提高了匀染质量,又提高了低级棉的可染性。降低了纤维的内应力,使织物门幅容易扩展,相应降低了缩水率。据报导资料,以两台丝光机日产12万米织物计算可节约烧碱225吨/年,因减少淡碱回收蒸碱蒸发量,可节约蒸汽2000吨/年。

变性涂料染色新工艺

常州东高染整有限公司和常州森容纺织厂研发的织物纤维变性涂料染色新工艺及纱线涂料染色新工艺值得推广。

关于织物(纤维)变性涂料染色新工艺,已先后开发了连续改性涂料染色联合机,实现了织物(纤维)变性浸轧工艺和涂料浸轧染色工艺二浴一步连续生产,由于采用了纤维变性技术,革去了常规粘合剂涂料染色工艺染后尚需高温焙烘工艺,使生产效率提高30%以上,节能50%以上,染色用水和排污减少90%以上,生产质量显著提高。并于2006年成功研发了第二条纤维变性一浴一步涂料染色机,实现了一次一浴完成变性染色,实现了新的提高。

推广采用涂料色织生产新工艺。环状多功能涂料染浆新设备,使原色织青年布,牛津纺等色织物从原工艺十道工序简化为原纱一整经,染浆一织造一整理等四道工序,新工艺路线,综合能耗较常规染色工艺节约50%,节水90%,综合经济效益增加20%~40%,涂料纱线染色新工艺较常规绞纱染色、筒子染色节水90%,节约蒸汽,60%以上,染化料助剂20%以上。综合经济效益增加20%~40%。

推广采用全涂料印花工艺。根据江苏某印染厂测算的资料,采用短流程全涂料印花工艺(低温粘合剂加合成增稠剂),除缩短工序,减少污染外还大大节约了能源,降低了染化料成本。经测算,生产1000万米全涂料印花织物可节电102.77X104kW.h,节汽5000吨,节水7.67万吨,合计节约费用60万元,节约染化料费用42万元。

活性染料湿转移印花工艺

该转移印花工艺是先将棉织物浸轧碱液,然后与转移印花纸相复合,再施加一定的压力,织物所带碱液使转移印花纸上色浆溶解。由于染料对织物的亲和力比对转移印花纸的亲和力大,染料即转移到织物上,并进入到织物纤维间隙中,在收卷堆置过程中染料逐步完成吸附、扩散、固色过程,然后对织物进行水洗,洗去微量浆料和水解染料等杂质(洗至中性),约有95%的印浆可转移到织物上,其中90%~98%可以固着,和传统的直接印花比较,可节约大量用水和减少污水排放量,由于转移印花时色浆吸收的水分要比直接印花工艺少,所以选择活性染料时要考虑溶解性要好,固色速率要快,水解稳定性要好,而乙烯砜型的KN型活性染料具有水溶性好及低亲水性的特点,水解后转化成p—羟乙基砜,亲水性很大,易于洗净<