2014中国国际产业用纺织品及非织造布会议在上海召开，会上海斯摩尔生物科技有限公司董事长胡广敏先生首次提出了“开启生物医卫纺织品的蓝色之路”，他表示：“蓝色之路是海洋经济发展之路，蓝色之路是产业差异化之路，蓝色之路是核心竞争力打造之路。”三句简短有力的话语高度概括了国家、行业产业、企业三个层次的创新和使命。

 

海斯摩尔董事长胡广敏

从0--1的转型之路

2015年中国国际纺织纱线展览会上，海斯摩尔总经理李进山在接受央视记者采访时讲“从0到1我们用了8年时间，我们开始从1到N的开始”。从零走到一，致力于生物基纤维新材料的研发与创新，率先在国内实现纯壳聚糖纤维的工业化、产业化，获得中国工程院院士专家组整体技术“国际领先”的评定，获得纺织之光科技进步一等奖。国际专利十余项，国内发明专利百余项。在从一到零的过程中我们全面实现了“装备世界首创，技术国际领先，产能全球最大”的目标。

由一根丝开始 跳出纺织做纺织 六年完成三级跳

对于企业家来讲有句很时髦的话，“转型怕转死，不转型等死”，一时间，科技、转型、跨界、互联网等关键词成为众人关注的热词。纺织行业也不例外。我们的从零开始就是从转型那一刻开始的。

 

2007年，这一年对于纺织行业来说是特难熬的一年，经济危机全面到来之前，我国纺织行业的发展从入世后的快速增长阶段回归平稳增长。山东一家拥有20年历史的传统棉纱纺织企业山东华兴纺织集团虽经营良好，但企业领导人已经感受到棉纺织行业压力越来越大，开始将企业转型的课题推上议事议程。在胡广敏的心中，其实已经酝酿“跳出纺织做纺织”的规划了，用他的话讲：企业转型传承很关键，我们是做纺织原料的，我们有很多经验，传承这一优势至关重要”很多人不明白“跳出纺织做纺织”是做什么，他说：“做一种生物质纤维材料，我国目前在新材料领域还很落后，特别是生物纺织材料，这应该也是未来科技发展的方向。”

壳聚糖是以虾蟹壳等贝壳为原料，先提取甲壳素然后在脱乙酰基得到的一种物质， 1811年由法国学者布拉克诺发现。做为高分子的壳聚糖纤维，当时是国内东华大学等大学实验室的重点研究项目，国内研发的企业更是少之又少，然而在高分子领域，壳聚糖是边缘科学，一是大家多认为不能实现工业化生产，国内尚无装备可织造，技术无法支撑，二是很多人为认为壳聚糖原料的来源也是一大障碍，国产原料不足以供给，原料无法支撑。

2013年中国化纤工业协会年会上，胡广敏董事长作了“跳出纺织做纺织 六年完成三级跳”的演讲，从棉纺跳到新材料，再从新材料跳到整个产业应用，海斯摩尔用6年多的时间完成了这三级跳，实现了由传统纺织向高新纺织的华丽转型。回归到转型前的出发点，立足于行业还是立足世界？从一开始的规划就很清晰，一切按照国际标准建立，2012年中国工程院为首的专家组对海斯摩尔千吨级纯壳聚糖纤维整套关键技术认给予总体技术达到“国际领先水平”的评定，理由很简单“技术国际领先，装备世界首创，产能全球最大”。2013年获得纺织行业最高荣誉“纺织之光科技进步一等奖”。

 

海斯摩尔纤维的推广规划了3个阶段，用15年的时间打造海斯摩尔的蓝色之路，第一个五年是最艰难的5年，目标以实现技术突破为主。在这一期间信念是支撑完成整个目标的基础。

海斯摩尔面临的第一个难题是关于原料国产化的问题。很多人质疑哪里可以取得那么多虾蟹壳资源？仅仅依靠国外进口可以支撑长期发展吗？一些问题成为制约未来发展的重要因素。中国工程院季国标调研海斯摩尔期间提出了“原料国产化”的构想和课题。学术界一直公认阿拉斯加深海雪蟹是最佳的壳聚糖原料提取原料，我国小龙虾养殖区域众多，并且壳类资源相当丰富，可惜的是没有有效利用多数沦为垃圾污染环境。基于这一点将小龙虾壳提取备制壳聚糖纤维的目标成为海斯摩尔攻克的第一个难题。经过长时间调研和与国内多地政府机构支持，多个科研机构合作，国产小龙虾壳回收利用和壳聚糖纤维备制技术被攻克。其中与香港政府和香港理工大学产学研合作得到快速推进，医疗用纤维材料原料可以达到可追溯的要求，即通过原料蟹壳可查询到批次、产地、产商甚至养殖人。

在天宫一号神舟十号发射前夕的一年，海斯摩尔接到了一个任务，按照任务要求是采用海斯摩尔为核心原料研发出可供航天用的特种功能布，当时面临时间紧、任务挑战难度高、国家给予的研发费用有限的前提，胡董事长会上说，“航天乃是强国之本，它不仅代表国家的荣誉还代表世界最尖端的技术水平，不计成本利润，不惜一切代价，我们要研发成功。”63岁的周家村总工程师立即组织科研攻关，游走于中国技术科学院、中国航天院等各大科研院校机构检测论证。结果很令人震惊，由壳聚糖纤维为核心原料织造的海斯摩尔航天特种功能布研发成功,具备抑菌、阻燃、抗静电、防辐射、防霉等多种功效。和航天的合作开启了海斯摩尔进入军工、航天领域的开始。2012年企业成为中国航天事业合作伙伴，2013年荣获中国航天事业贡献奖。

 

五大要素立体提升解读从1--N的发展模式

要素一：核心技术

研发核心技术，推动产业发展，是打造企业核心竞争力的基础，也是灵魂。海斯摩尔以核心技术专利为基础，构建知识产权管理体系，申请国际专利10余项，保护范围涵盖美国、英国、法国、意大利、日本、韩国 等世界各国。申请国内发明专利120余项，软件著作权若干。牵头起草了多项国家、行业标准，并掌握了多项壳聚糖纤维研发及应用领域的核心技术，申请国际、国内专利120余项。2013年海斯摩尔千吨级壳聚糖纤维产业化及关键技术获得中国工程院院士等组成的专家组一致鉴定整体水平达到“国际领先水平”，在产业化的进程中率先建设完成第一条“千吨级纯壳聚糖纤维生产线”，“第一条适用于纯壳聚糖纤维的非织造布生产线”。

其中，公司采用海斯摩尔纤维材料开发的航天用特种功能布具有无毒、阻燃、防静电、抗菌、防毒的功能，已经成功应用于航天器的内饰材料中，并延伸到了航体水囊、航天货包的应用中。2013年，因为航天用特种功能布的开发，公司获得了中国航天事业特殊贡献奖，并且获得了国防发明、国内发明双专利。

要素二：开发产异化产品，不断向高附加值、高端化应用领域拓展，我们不仅有好的材料，我们还有好的产品。

经过多年的发展海斯摩尔总结了一套差异化增值模式：废弃的虾蟹壳回收每吨市场价值在万元左右；将它们加工制作成壳聚糖，无论是片状、颗粒状或粉状，产品价值可以增加十倍；再制作成海斯摩尔——纯壳聚糖纤维，这个过程还可以实现产品价值的十倍增长，达到百万级的水平；以此类推，通过面料、无纺布或纱线等制品加工到面膜、卫生巾、纸尿裤、内衣等成品，加工成应用于医疗领域的生物医疗产品，如医用的外科植入膜类产品、手术缝合线等高附加值产品，海斯摩尔会在原有基础上再实现十万倍的增值。

公司开发的一款护理袜，与不同袜子相比它不仅仅是袜子。而是专为高糖人群设计的同款首个医疗器械，保暖舒适，袜口宽松不勒脚，底部毛圈工艺像踩在毛毯上，此外，还具有天然抑菌、止痒祛臭、防止龟裂的功能，尤其是抑菌、祛臭，商务出差不用再为多带袜子、洗袜子发愁，一星期也无异味。在高档医疗领域，开发的外科植入物膜类产品功能性好，附加值高。

要素三：品牌与文化，不断完善多位一体的品牌文化和品牌价值体系。

公司致力于成为生物新材料领域的“莱卡”式品牌，把“呵护自然、保护健康，让人类享受新材料带来的新生活”作为使命，大力推进质量、价值、服务、社会责任多位一体的品牌文化和品牌价值体系，大幅提高品牌价值对企业效益的贡献率。与国内外研发机构、上下游企业以及商业运营机构不断加强合作，达到资源共享、互相支持、合力保护、共同发展的效果，真正把海斯摩尔纤维打造成“中国式莱卡”。

要素四：建设生态产业链，全程清洁生产、绿色纺丝。

原料循环利用、可再生：选用虾蟹壳，许多食品加工厂、餐桌虾蟹壳作为垃圾丢弃，属于废弃物回收利用。壳聚糖纤维属于天然海洋生物高分子材料，作为基础材料，产品安全、绿色、环保。

而且生产过程采用绿色纺丝工艺，除醋酸溶液和氢氧化钠溶液外，不使用任何一种溶剂和促进剂，生产过程无废水、无废渣产生，保证了海斯摩尔纤维材料是绿色、健康材料。

要素五：创新模式，用互联网思维指导工业化生产。

整合上下游、产学研，抓产业链核心两头，以技术推动、市场拉动，带动产业中间协同发展。公司在价值取向上寻求“志同道合”，达到互利共赢。

产业联盟：带动生物新材料集群式发展。

目前，公司已经在技术开发、生产加工、市场应用等方面建立联盟合作，一是技术联盟，在与中科院、中检院、东华大学、香港理工大学等30多家科研院所建立产学研结合。二是生产联盟，海斯摩尔公司与海嘉铭、康平纳、耐尔袜业、北京铜牛、恒天重工、日本丰田、德国利达等70余家企业建立了生产加工合作。三是市场联盟：与英国Medtrade、台湾明基、安莉芳、雅戈尔、新时代等120余家企业建立了产品开发合作，投向市场。

依托现有的纤维提取技术、下游产品加工技术，围绕健康穿着、健康用品和健康辅药三大领域，涉及到服饰内衣、航天军需、家用纺织、卫生用品、防护滤材、医用敷料等产品行业，打造一条健康产业链。

以此，海斯摩尔生物科技有限公司正在与当地政府联合规划海斯摩尔科技园，规划了从海斯摩尔纤维研发提取到产业化生产和终端销售蓝图，以小纤维引领产业化，通过产业联盟，与品牌企业合作，形成一个生物材料领域企业聚集的产业集群，规划新上项目100个以上。